최근 울산 산업 경기는 조선·자동차·석유화학 등 대형 프로젝트를 진행하며 산업도시로 도약하고 있다.

그러나 현재 생산 현장은 인력 부족 및 자동차의 자동화 공정도 약 50%로 스마트 자동화 공정의 해법이 필요하다.

이에 울산 지역 강소기업 ‘에이스이앤티’는 형강 레이저 가공 자동화 공장을 설립했다.

19일 조선해양·플랜트 엔지니어링 IT 기업인 에이스이앤티는 ‘한국 조선·플랜트 가공기술 스마트 표준을 위한 도전’이라는 큰 목표 아래 세계 최대의 레이저 자동절단 장비를 도입했다.

절단 장비는 최대길이 45.7m, 너비 4.2m, 높이 3.5m 규모이며 가공에 필요한 형강을 올리고 내리는 로딩 부분이 각각 20m, 형강을 잡아주는 역할을 하는 척(chuck)의 최대 지름이 35cm에 달한다.

이 장비를 활용하면 최고 두께 5cm짜리 두꺼운 형강을 정밀하고 신속하게 절단할 수 있으며 다양한 형강 종류들의 절단이 가능하다.

앞서 현장에서는 형강을 수작업으로 산소 절단하거나, 일부 플라스마 기체를 활용한 반자동 가공 방식을 사용했지만 이는 작업에 오차가 생기거나 재료 소모량이 늘어나는 등 효율이 떨어질 수 있고 안전사고나 날림먼지를 비롯한 환경 문제 우려가 있었다.

이에 에이스이앤티가 도입한 장비는 일련의 작업 과정을 모두 자동으로 처리, 작업 효율을 높이는 동시에 안전과 환경 문제도 해결할 수 있다.

에이스이앤티 김대환 대표는 기념사를 통해 “에이스이앤티는 엔지니어와 IT 부분을 보유하고 있으며 스마트 사업실적을 가지고 있어 제조업에 과감한 투자를 할 수 있었고 이는 산업의 새로운 패러다임으로 만드는 시작”이라며 “이번 공장의 자동화를 기반으로 미래적인 전략으로 가공공장의 자동화, 이송, 용접, 소조립, 중조립, 대조립의 과정을 거처 모듈 블록으로 만들어서 납품하는 공정을 한곳에 제작해 공정의 자동화를 40% 이상 달성 할 것”이라고 미래전략을 설명했다.

아울러 에이스이앤티는 울산조선 공정 자동화 활성화를 위해 9개 기관과의 업무협약과 함께 스마트 공장의 세부적인 설비 및 소프트웨어의 지원을 위해 세계적 기업 지멘스 코리아와 업무협약도 진행했다.

한편 이날 행사에서는 도입한 장비의 시연회를 열어 두꺼운 앵글이 레이저 가공 장비에 의해 빠르고 정확하게 절단하는 모습 및 고품질 결과물을 선보였다. 이정민 기자