최근 제조업계의 핫한 화두 중 하나는 로봇이다. 하루가 다르게 급속도로 발전한 로봇이 제조 현장에 투입되면서 새로운 지평을 열어가고 있다. 지난달 10일 국제로봇연맹(IFR)이 발표한 ‘2022 세계 로봇 보고서’에 따르면, 2021년 한국의 산업용 로봇 밀도가 전 세계 1위를 기록한 것으로 나타났다.

산업용 로봇 밀도는 근로자 1만명 당 산업 현장에 로봇이 얼마나 도입됐는지를 따져 계산한다. 우리나라는 1만명의 근로자가 일하는 산업 현장에 1천대의 산업용 로봇이 설치된 것으로 드러나, 1위를 기록했다.

그렇다면 이 로봇과 제조업의 동행은 언제부터 시작되었을까. 이는 1980년대로 거슬러 올라간다. 당시 컴퓨터 기술의 발전으로 인해 다양한 산업 분야도 그 덕을 톡톡히 보았는데, 그중 하나가 로봇산업이다.

컴퓨터 기술이 점차 발전함에 따라 로봇 제어 시스템이 더욱 정교해졌고, IT 및 OT 기술의 발전으로 로봇은 더욱 복잡하고 다양한 작업을 수행할 수 있게 되었다. 더 나아가 현재의 로봇은 인공지능과 머신러닝 기술 발전에 힘입어 보다 지능화되고 자율화되었다. 협동로봇은 인간과 직접 협력하여 업무를 수행할 수 있을 정도로 진화했다.

날로 발전하고 있는 산업용 로봇을 도입해 산업 자동화와 디지털 트랜스포메이션(DX)을 실현하고자 하는 국내 제조기업들도 증가하고 있다. 그 증가의 주요 원인은 전문인력 부족과 지속적인 인건비 상승에 있다. 국내 제조업은 성장기를 지나 성숙기에 접어든 지 이미 오래다. 이제 제조기업들은 이러한 문제를 해결하고 원가 절감과 생산성 향상이라는 두 마리 토끼를 잡아야만, 지속가능한 비즈니스 운영을 도모할 수 있다. 이 난제에 있어 산업용 로봇이 그 해결책이 될 수 있다. 당사의 대표적인 성공 사례를 살펴보겠다.

미국 장비 제작업체 및 시스템 통합업체인 DCC 오토메이션 사례다. 이 회사의 기존 케이스 포장 시스템은 반자동 방식이었고, 여러 컨트롤러와 컨베이어에 의존하고 있었다. 이러한 상황에서 컨베이어의 수명이 빠르게 소진되고, 업무 교대 시 최대 10%의 다운타임이 발생했다.

게다가 다양한 크기의 제품을 포장하기 위해 시스템을 변경하는 데 최대 45분이 소요됐으며, 정확한 파라미터를 유지하기 위해 시스템을 수시로 조정해야 했다. 이러한 비효율성으로 인해 해당 시스템은 특정 생산라인의 주요 KPI인 분당 25개의 케이스 처리량을 달성할 수 없었으며, 2~3명의 작업자가 수동으로 케이스를 포장하는 등 인력 활용에도 비효율이 발생했다.

이에 당사의 통합 로봇 제어 플랫폼을 도입함으로써 더욱 간편한 설계 및 통합이 가능해졌고, 작업자들은 기계 작동과 유지보수를 용이하게 수행할 수 있었다. 또한, 안전 기능을 갖춘 다양한 작업을 수행할 수 있도록 지원하여 생산의 효율성과 안전성을 동시에 보장했다.

새로운 케이스 포장 시스템을 도입한 결과, 운영 시간이 99% 이상 확보되었으며 시스템 변경으로 인한 다운타임이 45분에서 5분으로 90% 이상 감소할 수 있었다. 또한, 작업자들은 우선순위가 높은 업무에 집중함으로써 공정 운영의 효율성도 높일 수 있었다. 이 외에도 로봇 제어 솔루션을 통해 짧은 기간 내에 신속한 업그레이드로 생산성을 높였던 일본의 대표적인 자동차 기업 도요타 사례도 있다.

이렇듯, 산업용 로봇 솔루션 도입과 로봇 제어 시스템 구축은 생산성 제고에 큰 도움이 된다는 사실을 알 수 있다. 정부는 작년 12월 첨단로봇 산업에 민관협력 3조 원 이상을 투자해 2030년까지 국내 로봇산업 규모를 20조 원 이상으로 성장시키겠다는 계획을 발표했다. 로봇산업은 국가 산업에 있어서 중요한 핵심 미래 먹거리로서, 앞으로 제조업 전반에 걸쳐 생산성을 높이는 데 크게 기여할 것이다.

이에 발맞춰, 당사도 작년 5월 산업용 로봇 제조 전문기업 두산로보틱스와 전략적 파트너십을 체결하여 다양한 산업군의 산업 자동화와 디지털 트랜스포메이션을 지원하고 있다. 필자는 국내 제조기업들이 하루 속히 산업용 로봇을 도입함으로써 생산성을 높이고, 제조 혁신에 한 발 더 다가갈 수 있기를 기대한다.

이용하 로크웰 오토메이션 대표이사